9月9日，由江蘇省交建局建設、中鐵大橋院參加設計、中鐵大橋局參建的常泰長(cháng)江大橋公路橋正式通車(chē)。

　　常泰長(cháng)江大橋是長(cháng)江上首座集高速公路、城際鐵路、普通公路3種方式于一體的過(guò)江通道，全長(cháng)10.03公里，其中公鐵合建段長(cháng)5299.2米，由一座主跨1208米的鋼桁梁斜拉橋、兩座主跨388米的鋼桁拱橋和一座3×124米的連續鋼桁梁橋組成。

　　2019年開(kāi)工以來(lái)，建設者在滾滾長(cháng)江之上，又一次書(shū)寫(xiě)“逢山開(kāi)路、遇水架橋”的宏偉篇章。大橋創(chuàng )下最大跨度斜拉橋等六項世界之最，以及溫度自適應塔梁縱向約束體系等多項技術(shù)首創(chuàng )。

　　鑄牢“根基”47米江底入土深度

　　常州與泰興之間江面寬闊，在這里建成“世界級大橋”，先得讓它在長(cháng)江里“站得穩”。為此，大橋采用了首創(chuàng )的臺階型沉井基礎組合。

　　由中鐵大橋局施工的大橋南主塔墩(6號主墩)沉井，橫橋向長(cháng)95米，縱橋向寬57.8米，平面面積相當于13個(gè)標準籃球場(chǎng)大小，是世界最大水中沉井基礎。沉井最大入土深度達47米，其中粉質(zhì)黏土層總厚度達21米，由于黏度高，取土難度大，成為最難啃的“硬骨頭”。

　　怎么讓這個(gè)“巨無(wú)霸”順利沉入江底?中國工程院院士秦順全帶領(lǐng)項目團隊給沉井打造了“智慧大腦”——BIM沉井下沉智能感知控制系統，實(shí)現沉井施工可視、可控、可測。同時(shí)，項目部依托橋梁智能與綠色建造全國重點(diǎn)實(shí)驗室和專(zhuān)家智庫，為大橋量身定做了一套組合取土“神器”：履帶式絞吸機器人、龍門(mén)式絞吸機器人、高壓射噴鉆機、液壓雙絞頭吸泥機、高壓射水配合普通吸泥機……26臺套智能裝備參戰，最終實(shí)現沉井平均每天下沉25厘米，刷新了在超厚粉質(zhì)黏土層復雜地質(zhì)條件下大型沉井施工速度世界記錄。

　　登頂“巔峰”350米高空精度較量

　　常泰長(cháng)江大橋主塔高350米，為世界最高斜拉橋橋塔。主塔采用的四塔肢“鋼-混”混合空間鉆石型結構和“鋼箱-核芯混凝土”組合索塔錨固結構均為世界首創(chuàng )。

　　主塔中下部的鉆石型設計，造型美觀(guān)，但也給施工帶來(lái)不小考驗。中塔柱4個(gè)塔肢同時(shí)向內傾斜，對線(xiàn)形要求很高，而單塔肢剛度又較小，對施工臨時(shí)結構橫撐的要求也很高，溫差和日照都會(huì )影響塔肢線(xiàn)形，因此施工難度非常大。

　　為了攻克難題，中鐵大橋局聯(lián)合徐工集團開(kāi)展科研攻關(guān)，研發(fā)了新一代智能造塔機——全球最大塔式起重機XGT15000-600S并投入中塔柱施工。“智能造塔機充分應用信息化手段，提高了施工效率。”中鐵大橋局常泰長(cháng)江大橋項目部工程部部長(cháng)李杰介紹。

　　智能造塔機額定起重力矩達15000噸米，額定起重量600噸，相當于同時(shí)吊起400輛小汽車(chē)，起升高度可達370米。在這臺“大國重器”的助力下，實(shí)現上塔柱10個(gè)節段結構全部準確吊裝。最終，中鐵大橋局施工的南主塔率先封頂。

　　在主塔施工中，項目團隊還針對性采用空間四塔肢下橫梁合龍技術(shù)、新型液壓爬模、鋼筋部品化加工、鋼塔集中工廠(chǎng)制造等技術(shù)和措施，更將BIM輔助數字監控系統深度融入，應用于施工全流程。憑借這套“組合拳”，團隊不僅實(shí)現施工效率與精度的雙重提升，還攻克塔柱線(xiàn)形控制、超高超強混凝土泵送等難題。

　　編織“彩虹”802根桿件精準拼接

　　斜拉橋主跨兩端分別是“彩虹”形狀的鋼桁拱橋，跨度388米，創(chuàng )下最大跨度公鐵兩用鋼桁拱橋世界記錄，中鐵大橋局負責其中錄安洲專(zhuān)用航道橋施工。

　　這道“彩虹”并不好編織，鋼桁拱橋的建設在全橋建設中是一大難點(diǎn)，需要拼接802根不同類(lèi)型和長(cháng)度的桿件。不同于常規施工中規整的模塊可以大節段吊裝，這完全不同的802根桿件需要一件件地拼接，同時(shí)還要保證準確性和施工效率。特別是合龍時(shí)，拱桁和主梁共計12個(gè)合龍對接點(diǎn)，精度要求非常高。

　　為兼顧施工效率與水域通航安全，項目部采用爬坡吊機吊裝與吊索塔架輔助懸臂架設的施工方案。所有桿件的運輸和吊裝作業(yè)均在已架設完成的梁面上展開(kāi)，全程未對水中通航造成干擾。

　　在合龍的關(guān)鍵階段，項目部采用“先拱桁后主梁”方案。面對12個(gè)合龍對接點(diǎn)的超高精度要求，項目團隊采用BIM系統和智能監控技術(shù)，通過(guò)實(shí)時(shí)捕捉線(xiàn)形數據、嚴格執行線(xiàn)形控制指令，及時(shí)校正偏差，確保施工過(guò)程符合精度要求。

　　2024年3月24日傍晚，大橋南岸邊跨鋼梁終于迎來(lái)最后的合龍時(shí)刻。此時(shí)，邊跨梁合龍缺口僅剩1.1米，這樣的距離在大橋面前，如同一道“細縫”。而已架設的Z0—Z13鋼梁總長(cháng)190米，總重超過(guò)1萬(wàn)噸，想要高質(zhì)量“縫合”，把合龍精度控制在2毫米內，這無(wú)疑需要“繡花”般的功夫。在頂推合龍的關(guān)鍵環(huán)節，項目團隊應用智能同步控制系統，使用32臺千斤頂有序協(xié)作，使萬(wàn)噸鋼梁走出了“60+40+10”米的“小碎步”，最終實(shí)現精準合龍。

　　樹(shù)立“標桿”2000多日夜匠心獨運

　　常泰長(cháng)江大橋不僅實(shí)現多項世界之最，在精細化管理上也走在同行業(yè)前列，在行業(yè)間樹(shù)立“標桿”。

　　項目團隊秉持“超前策劃、高效推進(jìn)、科學(xué)規范”的理念，從開(kāi)工之初就提前謀劃，將“管理智慧”藏在細節里。岸上混凝土配送中心、鋼筋鋼結構配送中心、試驗中心同步設計、同步建設。

　　為讓周轉材料“活起來(lái)”“省下來(lái)”，項目部規劃建設了占地達15畝的“周轉返還材料中心超市”，構建起“計劃-采購-加工指令-加工制造-過(guò)程質(zhì)量監督-出廠(chǎng)驗收交接-拼裝-使用-拆除-修整-改制-核銷(xiāo)-計量”的全流程閉鏈管理體系。材料不再是“用一次就閑置”，而是通過(guò)動(dòng)態(tài)調配實(shí)現循環(huán)利用，大幅降低重復采購成本。針對流動(dòng)設備，項目部為每臺機械安裝“機械指揮官”智能終端，實(shí)時(shí)監測運行數據，定期通報機械利用率。

　　為確保成本管控剛性執行，項目部自主開(kāi)發(fā)36項“釘釘”OA流程，覆蓋了線(xiàn)上請假、車(chē)輛維保、業(yè)務(wù)招待、物品采購、用印用章、機械租賃與維修、鋼結構加工制造、起重吊裝作業(yè)審批等常規業(yè)務(wù)，既提升了審批效率，又保障了每一筆支出都可查、可控、可追溯，讓降本節流落到實(shí)處。(劉佩婭 王海芳 鄒振磊)